Shin-Etsu:

Onderhoudskosten en –processen in de revisie

Met een jaarlijkse productie van meer dan 3 miljoen ton is Shin-Etsu wereldwijd de grootste producent van PVC voor de meest uiteenlopende toepassingen. De productie in Nederland vindt plaats op twee locaties: Botlek (Vinylchloride Monomeer halffabrikaten) en Pernis (PVC).

Potentiële verbeteringen

De gemiddelde onderhoudskosten van de Botlek-vestiging stegen de afgelopen vier jaar met bijna 25%, mede als gevolg van capaciteituitbreiding en inflatie. Om deze kostenstijging in te dammen en weer goed op koers te komen, riep Shin-Etsu de hulp in van ARV Group. De vraag: Voer een grondige analyse uit van Shin-Etsu’s onderhoudsorganisatie en -processen en lokaliseer mogelijke verbeteringen over de gehele linie. De locatie moest de onderhouds-kosten binnen korte tot middellange termijn significant verlagen, zonder afbreuk te doen aan leveringsbetrouwbaarheid, kwaliteit en gezondheid, veiligheid en milieu. Door verbetering van de onderhoudsprocessen, zag het bedrijf de kans schoon om zowel de kosten terug te dringen als positieve effecten te sorteren met betrekking tot betrouwbaarheid en HSE.

Na gesprekken met de belangrijkste spelers op het gebied van onderhoud, productie, inkoop en controle binnen Shin-Etsu, ging ARV Group aan de slag om key performance indicators te identificeren op het gebied van onderhoud, efficiency van monteurs en technici, gatekeeping, outsourcing en inkoop. De ‘quick-win’ doelstelling was het elimineren van de grootste verliezen en het verbeteren van de doorstroming.

Coördinatie en optimalisatie

e kern van de nieuwe aanpak (bekend onder de projectnaam ‘Pimp My Gear’) was een verandering van een systeem van ‘brandjes blussen’ naar proactief plannen. Het ging om het aanpassen van bestaande concepten, met als doel het realiseren van de laagste onderhoudskosten en het evalueren en kanaliseren van onderhoudsvragen van Productie en Techniek. Verdere maatregelen betroffen niet alleen de meer efficiënte coördinatie van taken tussen Onderhoud en Productie en een strengere controle op operationele uren, maar ook het optimaliseren van contracten, tarieven per eenheid en prijsafspraken met derden.

De verantwoordelijkheid voor de gerichte inspanningen tot verbetering werd overgedragen aan Shin-Etsu medewerkers op elk niveau binnen de organisatie. Bovendien werd er een managementplatform gecreëerd, dat de medewerkers kon ondersteunen en helpen om meer betrokken te zijn en betere resultaten te boeken. Er werden duidelijke doelen afgesproken, zowel operationeel als strategisch. Ook werd een systeem opgezet voor (dagelijks) overleg over afwijkingen van de normen en het nemen van stappen om deze te corrigeren. In het belang van de continue verbetering werd afstemming gezocht tussen het management-systeem, de bedrijfscultuur en het gedrag van medewerkers op de locatie.

Harde afspraken

Tenslotte, om blijvende verbetering binnen de onderhoudsorganisatie te verankeren, werden prikkels ingebouwd in de vorm van regelmatige interne audits en harde, concrete afspraken over de rol en verantwoordelijkheden van de medewerkers op cruciale posities. Volgens de laatste schattingen is Shin-Etsu nu in staat de oorspronkelijke doelstellingen voor het verlagen van de onderhoudskosten in de komende vier jaar te halen, of zelfs te overtreffen.

Ronald Raben, maintenance manager ShinEtsu Botlek: "Met de hulp van ARV Group behalen we onze doelstellingen m.b.t. het verbeteren van het onderhoudsproces en kosten-besparingen voor de komende vier jaar. De veranderingen, die zijn geïmplementeerd in ons onderhoudsbeheer, zullen nog veel langer positieve effecten hebben binnen ons bedrijf."

Theo van Es, maintenance supervisor: "Pimp My Gear heeft een wezenlijke bijdrage geleverd aan het verbeteren en documenteren van de structuur van het totale onderhoudsproces. We hebben een verandering van mentaliteit gezien wat betreft het oplossen van ‘problemen’ langs de hele productielijn."